05 - 2013 | L'intervento
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Sviluppo e crescita

Manifatturiero, necessario per salvaguardare l’occupazione e assicurare la capacità di innovare

prof. ing. Armando Brandolese, professore emerito del Politecnico di Milano

La tesi di questo articolo è che l’Italia – anche nei decenni futuri – non possa fare a meno di avere un settore di industrie manifatturiere ampio e competitivo, settore che per tutta la seconda metà del XX secolo ha rappresentato una delle più potenti spinte allo sviluppo del nostro Paese. Questa affermazione discende dall’ovvia necessità di salvaguardare e, se possibile, aumentare i milioni di posti di lavoro che il settore manifatturiero assicura a tutt’oggi, ma – immediatamente dopo, e soprattutto – dalla considerazione che il manufacturing è fondamentale per assicurare il mantenimento della capacità innovativa di prodotto, che sola può garantire lo sviluppo industriale nel medio-lungo termine. Quando si analizzano i pro e i contro delle scelte di delocalizzazione (off-shoring), che ormai da anni rappresentano una delle opzioni più frequentemente adottate dalle imprese italiane, in genere non si colgono due punti chiave, cioè – da un lato – lo stretto legame esistente fra la conoscenza del (e la capacità di migliorare il) proprio processo produttivo e la capacità di innovazione sui propri prodotti, e – dall’altro – l’incongruenza tra le scelte di outsourcing e l’enfasi sulla qualità dei prodotti.

Sul primo punto, è esperienza consolidata che – nella maggior parte dei settori industriali – le Funzioni aziendali preposte alla progettazione dei nuovi prodotti (R&D / Progettazione / …) non possono non operare in stretto contatto con le Funzioni (Ingegneria di Produzione / Tecnologie e Processi / Processi e metodi / …) che poi si occuperanno di mettere a punto il processo produttivo, attraverso il cosiddetto processo di industrializzazione. Tale integrazione è indispensabile sia per verificare fin dalle prime fasi dello sviluppo la fattibilità concreta delle nuove idee progettuali, dal punto di vista della producibilità, del costo di produzione, della conformità, sia per contenere il tempo (time to market) dell’intero processo di sviluppo dei nuovi prodotti, come del resto indicano le ben note metodologie di Design for Assembly / Design for Manufacturing. Sul secondo punto, sembra opportuno sottolineare che le scelte di off-shoring appaiono assai poco congruenti con l’enfasi sulla qualità dei propri prodotti che spesso viene presentato come un elemento qualificante. Questo non tanto per la cattiva qualità che spesso viene attribuita ai Fornitori del Far East, quanto soprattutto per la stretta correlazione tra miglioramento della qualità / conformità e riduzione delle scorte e dei tempi di attraversamento.

Questo punto è stato evidenziato dalle metodologie Just-in-time ormai largamente diffuse: uno dei punti centrali di tali metodologie è la riduzione dei tempi di attraversamento (throughput time) e la proporzionale diminuzione dei livelli di scorta e di WIP: se ci si limita a un’analisi superficiale, la diminuzione delle scorte viene valutata, riduttivamente, come una modalità per ridurre gli spazi occupati dai magazzini e gli oneri finanziari connessi agli immobilizzi in scorte, come ad esempio illustra Luciano Gallino nel libro ‘Il lavoro non è una merce’ (Laterza Ed. 2007). L’aspetto più sfuggente ma di gran lunga più importante della spinta alla riduzione delle scorte è invece legato al miglioramento della qualità (più specificamente, della conformità), che si ottiene esercitando, da un lato, una forte “pressione psicologica” sul Fornitore che sa di non potersi permettere l’invio di componenti non conformi, pena l’arresto della produzione presso il Cliente che non dispone della “riserva” creata dalla scorta di componenti, ed evitando, dall’altro lato, di innescare nei Responsabili operativi la tentazione di pericolosi ‘compromessi’ sulla conformità, tentazione direttamente ‘proporzionale’ alle quantità a scorta di componenti non perfettamente conformi.

Se quindi è vero – come è vero – che l’arma più potente a disposizione del Management per migliorare la conformità dei propri prodotti è costituita dalla riduzione dei tempi di attraversamento del processo logistico-produttivo, è evidente che l’allungamento di tali tempi (si pensi solamente ai trasporti via nave) rappresenta una stridente contraddizione rispetto al dichiarato obiettivo del miglioramento del livello qualitativo dei propri prodotti. Stabilita la necessità di una stretta integrazione tra i Progettisti di nuovi prodotti e i Progettisti dei relativi processi produttivi, resta ovviamente l’opzione di operare in codesign (cioè in stretta collaborazione fin dalla fase di progettazione del nuovo prodotto) con alcuni Fornitori, opportunamente scelti, per la progettazione e la fornitura della componentistica critica per raggiungere i livelli prestabiliti di prestazioni e di conformità del prodotto finito; è ovvio però che – per un’Azienda che intenda mantenere la leadership tecnologica – la strategia del codesign ha dei limiti ben precisi, posto che è illusorio pensare di trovare sul mercato qualcosa di più della 'penultima generazione' di innovazioni. Sull’importanza del manufacturing si sta del resto consolidando in occidente una importante linea di pensiero che va dal documento del Council of Advisors on Science and Technology degli Stati Uniti che afferma tra l’altro: “A strong manufacturing sector…is vital to ensure ongoing U.S. leadership in innovation, because of the synergies created by locating production processes and design processes near to each other”, al cap. 4 dello studio di Confindustria del 2012 ‘Scenari industriali’ che contiene un’ampia analisi a supporto della tesi ‘Il Manifatturiero è il motore dello sviluppo’; ancora, Peter Löscher, CEO Siemens, intervistato dal Financial Times il 10.6.2012, afferma: “…Everywhere I go, re-industrialisation is at the forefront of political thought”.

Acquisita l’importanza del manufacturing, il significativo declino di tale settore in Italia ha senza dubbio molte cause. È pacifico che l’evoluzione delle tecnologie, e in particolare la diffusione dell’automazione, riduce l’incidenza delle mansioni ‘manuali’: tuttavia se le aziende, anche attraverso il ricorso alle nuove tecnologie, mantengono e migliorano la loro competitività, i posti di lavoro non tendono a diminuire, in un contesto di sviluppo complessivo dell’economia mondiale nel lungo periodo. La vera analisi per spiegare la perdita dei posti di lavoro, quindi, deve partire dalle motivazioni per le quali le unità produttive ubicate in Italia stanno gradualmente riducendo la loro competitività. La prima motivazione potrebbe essere l’assenza / scarsità di innovazione: se però le Aziende italiane fossero poco innovative, dovremmo comunque poter verificare un flusso verso l’Italia di insediamenti produttivi da parte di Aziende innovative straniere, mentre invece la riduzione degli investimenti industriali esteri in Italia è uno degli aspetti più preoccupanti di questi anni: dunque, l’eventuale scarsa propensione all’innovazione da parte delle Aziende italiane non può essere la spiegazione principale della riduzione della competitività (e, alla lunga, del numero) delle unità produttive manifatturiere in Italia. Altre quindi sono le cause che spingono le Aziende manifatturiere italiane a delocalizzare e che riducono la propensione delle Aziende straniere a investire in Italia. Su alcune di queste (tassazioni favorevoli sul capitale e/o incentivi da parte dei Paesi in via di sviluppo) non ha senso soffermarsi, perché sono al di fuori di qualunque possibilità realistica di modificarne l’impatto e agiscono in modo non ‘differenziale’ sull’Italia rispetto agli altri Paesi industrializzati.

Su altre cause, viceversa, è opportuno chiedersi se sia possibile modificare in senso positivo la posizione competitiva dell’Italia, anche in rapporto a quella degli altri Paesi industrializzati. Ovviamente non sarebbe pensabile né auspicabile ridurre i vincoli legislativi in merito al rispetto dell’ambiente, alla sicurezza sul lavoro, o alle libertà sindacali ‘essenziali’, temi sui quali sarebbe viceversa doveroso che tutti i Paesi adottassero normative analoghe a quelle dei Paesi avanzati. E’ invece ferma opinione di chi scrive che, tra le ‘altre cause’ della perdita di competitività delle unità produttive manifatturiere in Italia, una delle principali (non l’unica!) sia il complesso delle attuali relazioni industriali, la cui rigidità grava pesantemente sul nostro mercato del lavoro e rappresenta un forte elemento di dissuasione per gli investimenti da parte delle Aziende. Che questo sia un punto cruciale e attuale è dimostrato anche dal fatto che nel 2012 il tema delle Relazioni industriali e in particolare quello della flessibilità nel lavoro è stato al centro dell’azione politica fino all’approvazione della ‘Riforma Fornero’ e oltre. Commentando il 30.11.2011 il discorso di insediamento del Governo Monti, il New York Times scriveva del resto: “…One reason why firms are so reluctant to hire workers on regular contracts is because once they have done so it is almost impossible to fire them. ‘We have to get away from a dual labour market where some are too protected while others are totally without protection in the case of unemployment’ Monti said in his speech to parliament”.

Ad oggi non resta che auspicare che l’applicazione della nuova normativa non costituisca un ostacolo, ma costituisca un valido strumento a supporto della ripresa economica del nostro Paese In questo contesto, ricorrono spesso le domande, sempre più di attualità: ‘Chi potrà essere il motore della ripresa italiana? Quali strategie e strumenti possono aiutare la ripresa?’ Fortunatamente, alcune imprese italiane hanno individuato (o stanno mettendo a punto) un insieme di ‘contromosse’, che sarebbe opportuno che divenissero patrimonio comune di un numero assai maggiore di imprese italiane, anche alla luce del fatto che sta maturando la convinzione che la ‘delocalizzazione’ (adottata acriticamente nei primi anni del nostro secolo) non può rappresentare l’unica soluzione ai problemi di competitività delle aziende, come evidenziato da alcuni ‘ritorni sulla via della seta’. Rimandando per eventuali approfondimenti al volume ‘Il dilemma dell’impresa italiana’ di A. Brandolese, Brioschi ed., 2012, si indicano qui alcune esperienze e proposte:

1. Valorizzare i marchi (‘vendendo il made in Italy’), puntando sull’innovazione di prodotto, sul design, sul ‘saper fare’, sulla qualità superiore, e sulla professionalità della manodopera, e proteggendo il proprio know-how dalle imitazioni e dalle contraffazioni;

2. Investire direttamente nei Paesi in rapido sviluppo, per conquistarne i mercati adattando i prodotti ai gusti locali;

3. Migliorare la produttività del lavoro. Il tema della bassa produttività delle imprese italiane è ricorrente: Mario Draghi, nelle ‘Considerazioni finali del Governatore del 31.5.2011 diceva: “Nei passati dieci anni il PIL è aumentato in Italia meno del 3 per cento; del 12 in Francia. Il divario riflette quello della produttività oraria: ferma da noi, salita del 9 per cento in Francia. Se la produttività ristagna, la nostra economia non può crescere…”. Gli strumenti per migliorare concretamente la produttività del lavoro ci sono: basterà citare quelli di ambito gestionale (World Class Manufacturing, Lean Management, flessibilità degli orari, retribuzioni legate alla performance, lavoro in team con autonomia decisionale, coinvolgimento dei lavoratori nel definire l’organizzazione del lavoro, ecc.). L’auspicio conclusivo è che il nostro Paese crei nuovamente, come già avvenne nel secondo dopoguerra, le condizioni perché la spinta imprenditoriale e la capacità innovativa dei tanti imprenditori medi e piccoli possano svilupparsi e mantenersi. 

 

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